全面规范化出产维护（Total Normalized Productive Maintenance，简称TnPM），是以设备综合效率和完全有效出产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为历程，全体人员参与为基础的出产和设备保养维修体制。

TnPM对企业设备检修实行系统设计，提出了SOON模型；TnPM建立了五个六架构，五阶评价标准化体系；还提出了员工成长的FROG模式，这些都是对TPM的进展和贡献。 近年来TnPM已在我国钢铁、石油、化工、汽车、家电、造纸、卷烟、建筑施工、机械加工等多个行业自主推进并成功实施，在提给企业装备经营管理水平的同时取得了明显的经济效益。

TnPM是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。

• 研究运行现场（现场、现事、现物）
• 找出规律（原理、优化）
• 制定行为（操作、维护、保养、维修）规范（原则）
• 评估效果（评价）、持续改善（改进）

• 维修程序规范化
• 备件经营管理规范化
• 前期经营管理规范化
• 维修模式规范化
• 润滑经营管理规范化
• 现场经营管理规范化
• 组织经营管理规范化

• TnPM之树的土壤是多技能、多任务员工的自主维护行为和小组团队合作；
• TnPM之树的根是坚持不懈、不断深化的6S行为和清除6H行为；
• SOON体系是TnPM之树的主干，树枝是高效的各级推进组织机构，灵活运用6大工具则成为完成光合作用的树叶；
• 员工的不断成长、学习型组织和教育型组织的建立则是TnPM之树成长所需的水、阳光和营养；
• OPL、OPS和6I行为则是对TnPM之树的精心呵护，不断修剪杂枝；
• TnPM之树最后的果实包含对6Z极限的实现，以及质量、健康、安全、环境和利润，等待着每一位辛勤的TnPM推进者来摘取。

1.第一阶段：建立组织，培训人才，确定目标，制定计划

这相当于一个产品的设计阶段。在这个阶段，首先要建立企业的TnPM组织机构，尤其是TnPM的专职推进机构；其次，分区别层次展开TnPM的培训。企业要利用各种媒体来宣传TnPM，广泛造势，形成全范围的TnPM氛围。TnPM的组织者要深入企业的各个部门，深入到出产现场实行调查研究，了解现状，掌握资料，确定推进的基准和起点，然后再订立各阶段的推进目标。有了目标后，要制定推进的框架计划和实施计划时间表，落实责任到人。

2.第二阶段：6S切入，难题攻关，样板规范，全面推广，合理提案，现场改善，建立维修体系（SOON）和员工成长方案设计（FROG）

这相当于产品的出产制造阶段。TnPM应由简到难，从改变员工传统习惯开始。一般以6S行为为切入点，从设备和现场的清扫开始。在清扫的历程中，员工会发现大量的问题，如污染源、故障源以及难以清扫的部位。在技术骨干的指导下，员工开始着手解决工作中的这些问题。然后制订适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，实行设备检维修模式设计－－SOON体系，使之文件化和可操作化，甚至可以用视板、图解方式加以宣传和提示。在出产现场树立典型样板现身说法向整个部门及全系统推广。当规范已被大多数出产现场所接受、执行之后，就开始了合理化建议和现场改善相结合的行为。TnPM鼓励员工活跃地提出问题和解决问题，不断地改善出产现场。规范也随着现场的进步而不断改进和提高。随着企业现场不断改善，不断进步，员工的素养也应随着企业的进步一同成长，这就需要实行员工成长方案的设计（FROG），将员工的潜能发掘出来，推动企业的持续进步。

3.第三阶段：考核量化，指标评价，员工激励，循环前进

这相当于产品的品质检验阶段。为了使员工的工作热情持久，使遵守规范成为习惯，使现场状况不断改善，建立起一个可以量化的考核评价体系是十分必要的。这个评价体系可以评价班组乃至机台的进步状况和TnPM的表现、现场的6S状况、规范化作业状况以及合理化建议状况；同时将这些评价结果加以综合，得到一个综合评估指标；然后和员工的奖酬、激励和晋升结合起来，对那些有突出贡献的员工给予特殊的奖励。所有这些激励均应做到制度化、透明化、公平化。长周期（如半年、一年）的评估，还应该对单位的经济指标，如OEE、TEEP、能源消耗、备件消耗、事故率、废品率、维修费用加以评价，对团队的总体成就给以奖励，促进团队协作风气的形成。以一年、两年、三年为周期，不断制订新的进展目标，周而复始地螺旋上升推进。

以上是TnPM开展的三个阶段。每个企业在具体实施TnPM时，可以将以上三个阶段再细化，展开为若干步骤。这些步骤如何设置，应视企业的具体状况、员工的素质、原有的经营管理基础而定。无论步骤有多少，也无论如何划分，上述三个基本阶段是不可少的。